Paul OLLIER raconte le Pont d'Orb... (6)
L'industrie locale (1)...
La fabrication de la chaux
Deux fours à chaux existaient au milieu du XIXème siècle. Ils appartenaient à Pradel Augustin époux Dupy sur une terre vigne, pré et jardin N° 1069 et 1070 section B du plan cadastral. Ils ont été attribués en partage à sa fille Marie Victoire qui épousera Rivière Jean. On les retrouve en août 1898 au partage de Jean Rivière, ils seront attribués à son fils Rivière, mon grand-père maternel. Ils ont à l’époque un revenu imposable de 133,30 francs.
La fabrication de la chaux au stade industriel couvre la période 1895-1925 pendant laquelle mon grand-père activait les deux fours à chaux qui existent encore. Ils sont cependant comblés. Leur gueulard sert de plancher à la terrasse vitrée située en façade est de la vieille maison.
Malheureusement je n’ai que peu d’archives comptables pour ces 30 années de production. D’une part mon grand-père n’avait rien d’un comptable et d’autre part, m’a-t-on dit, il laissait un peu aller son affaire. Ma grand-mère était certainement plus avisée que lui. Je n’ai retrouvé qu’une main courante des années 1907 à 1914. J’en ai fait difficilement le dépouillement. La meilleure année de production est 1911. il serait sorti de l’usine 8248 sacs de chaux hydraulique représentant 346 tonnes et 26 tonnes de chaux grasse. Si ces chiffres sont exacts cela représente une production mensuelle de 31 tonnes. Le tout a été vendu 6581 francs 1911 soit l’équivalent de 113 720 francs 1999. Dans les nombreux clients, j’en ai décompté 260, figurent 13 entrepreneurs de la région: Arson à la Séguinerie, Badaroux à Bédarieux, Bonnafous à Lunas, Bugard à Saint-Beauzille de la Sylve, Charles, Chavernac, Chibaudel à Ceilhes, la compagnie des Mines, Gaston, Moffre au Bousquet d’Orb, Pezenty à Plaisance, Séguier à Lunas.
Les années antérieures à 1907, au moment où mon grand-père était en meilleure santé (il est décédé d’un coma diabétique carabiné qu’il ne soignait pas) devaient être plus rentables. Je retrouve en 1903 une commande de 150 tonnes de charbon qui représente une consommation annuelle puisque cette quantité est livrable de mai 1903 à mai 1904. Le prix est de 15 francs la tonne, départ gare de Graissessac. Et je retrouve en 1904 sa police d’assurance individuelle: compagnie la Préservatrice, agent monsieur Lamarque, au Bousquet d’Orb: pour 60,65 francs de prime annuelle, il est assuré 10 000 francs en cas de décès et 10 000 francs en cas d’infirmité du premier degré. En mars 1920, mon grand-père, fatigué, louait à bail son usine à chaux: à savoir « usine à chaux composée de deux fours, plate-forme qui les entoure, magasin avec un blutoir, une paire de meules et une turbine, terrains avoisinants, un béal et deux chemins » à monsieur Félix Sauvy de Camplong, pour un loyer annuel de 1 750 francs avec possibilité d’achat de l’usine pour 35 000 francs. Cet essai de poursuite de l’exploitation n’a pas été concluant. L’achat n’a jamais été réalisé.
Comment faisait-on la chaux?
Il n’est pas question dans les lignes qui suivent de la chaux produite dans le premier four (voir "que faisaient les Pradel?"). Ce premier four était alimenté par les pierres extraites du lit du Graveson. Le 7 février 1863 Joseph Brunet concède à Augustin Pradel le droit de « prendre sur sa propriété et mieux sur les bords de sa propriété située sur la rive gauche de la rivière de Graveson et en dessous du pont toute la pierre qui pourra lui servir à son four à chaux. »
Le stade industriel n’a été atteint que vers 1880 lorsque mon grand-père, né à Taillevent, s’est marié, est venu au Pont d’Orb pour travailler. Les fours étaient alors alimentés par de la pierre calcaire provenant de la carrière située quelques centaines de mètres, à droite, après Lunas sur la route de Lodève. La chaux produite était destinée aux entrepreneurs en maçonnerie, aux tanneries de Bédarieux et à l’agriculture. Les cailloux étaient cassés à la massette en petits morceaux. Ils étaient chargés dans des corbeilles et déversés dans le four. On alternait une couche de roches calcaires et une couche de charbon. Une fois le four chargé jusqu’à la gueule on l’allumait. La chaux, en effet, est obtenue par calcination de la pierre calcaire. Il fallait attendre plusieurs jours pour que les pierres soient toutes calcinées. On évacuait ensuite les résidus du four dans un petit wagonnet sur une voie de 60 dont il reste encore quelques mètres de rails. On les amenait à la turbine pour être triés puis traités industriellement: extinction par mouillage, concassage, passage sous les meules, tamisage au blutoir et ensachage. Avec les pierres concassées sans eau on obtenait la chaux vive, concassées avec l’eau on obtenait la chaux éteinte. Tous ces travaux dégageaient une énorme poussière blanche qui se déposait partout. Bien qu’elle ne soit pas en couleur, on voit bien sur la photo Oustric que le toit du bâtiment est tout blanc. En 1980, lorsqu’on l’a déposé pour surélever les murs et construire un logement on a encore retrouvé des tas de chaux accumulés dans les recoins de la charpente. La turbine qui actionnait les meules avait été construite pour utiliser l’eau du béal d’irrigation. Lorsque les produits d’un four étaient traités il n’y avait plus qu’à recommencer le processus sur un nouveau four. La dernière étape était la vente de toutes les productions.
On voit sur le document ci-dessus, au dos d’une carte postale, représentant la place de la comédie, la commande d'un client de Montpellier. Les produits finis étaient livrés en sacs. Ces sacs étaient consignés « je vous renvoie 75 sacs vides ». C’était des sacs en jute, très solides mais difficiles à laver, ce qui entraînait une contrainte non négligeable dont ma grand-mère gardait un mauvais souvenir.
Pour faciliter le développement industriel il avait fallu construire un chemin permettant à des véhicules hippomobiles d’accéder à la plate-forme supérieure des fours. Il a été réalisé en 1896 pour un coût de 2 308 francs. Partant de la route départementale, ce chemin conduisait par une pente ascendante à cette plate-forme où étaient stockés pierres cassées et charbon et, par une pente descendante, au hangar de broyage et de stockage des produits finis. Cela explique la configuration particulière des lieux, ce passage superposé est encore utilisé de nos jours.
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